一、划痕成因与类型
外壳划痕大致可分为三类：

1. 浅划痕：仅破坏表面氧化层，长度较短，深度不足0.05 mm；

2. 中度划痕：已穿透氧化膜，露出金属底材，深度在0.05～0.2 mm；

3. 深度划痕：超过0.2 mm，可见明显凹槽。
   不同类型划痕所需处理工艺和材料强度差异明显，评估阶段务必分类确认。

二、损伤评估与标识

1. 目视检查：在自然或侧射光下观察划痕形态；

2. 放大检测：借助放大镜或数码显微设备，测量划痕深度与宽度；

3. 标记定位：使用可溶性记号笔在划痕两端描点，以免处理过程偏离目标。

评估结束后，按浅、中、深划痕分区处理，避免在同一区域施加相同工艺而导致过度抛光或抛痕。

三、材料与工具准备

• 干净柔软的无绒布若干；

• 去油剂或异丙醇：用于脱脂；

• 不同目数砂纸（400、800、1200、2000目）；

• 抛光膏（含氧化铈或氧化铝成分）；

• 抛光垫（金属或橡胶）及手持电动抛光机；

• 清洁用棉签、小毛刷；

• 防护用品：手套、护目镜、口罩。

所有工具须保持清洁、干燥，尤其砂纸及抛光垫应避免混入硬质颗粒，以免造成二次划伤。

四、基础清洁与脱脂

1. 先用无绒布蘸取少量去油剂，沿划痕方向轻轻擦拭，去除表面污渍与油脂；

2. 对中深度划痕区域，可使用小毛刷蘸取去油剂深入沟槽清洁；

3. 最后用干布彻底擦干，确保无任何残留物。

此步骤既为后续研磨提供平整表面，也可起到初步抛光的清洁作用。

五、机械打磨

1. 选用砂纸：先用400目砂纸沿划痕方向打磨，以去除明显棱角与凸边；

2. 逐级细化：依次更换800、1200、2000目砂纸，每次均匀打磨，直至肉眼难以辨认初步划痕；

3. 技巧要点：施力均匀，避免同一位置反复往返过多，以免形成凹陷；保持湿润打磨（可用水润滑），减少粉尘并避免高温损伤表面；

4. 检查进度：每更换一次砂纸，停下用布擦净打磨区，检查划痕消除程度。

此阶段针对浅至中度划痕效果显著，但对于深度划痕，需要补偿式填充或更强抛光。

六、化学抛光（选用）
对于中度以上划痕，机械方式已难彻底去除，建议配合化学抛光：

1. 使用含酸或碱成分的专用抛光液（如硫酸铬、磷酸盐等），严格按照产品说明配比；

2. 将抛光液均匀涂覆于划痕区域，静置数分钟，使化学成分与金属表面氧化层发生反应；

3. 配合柔软抛光垫轻微擦拭，待表面恢复光泽；

4. 注意化学品具有腐蚀性，应全程佩戴防护并在通风条件下作业；用完彻底中和清洗。

化学抛光能够填平微小凹坑，并与机械打磨配合，提高清除深度划痕的效率。

七、精细抛光与修复

1. 在电动抛光机上安装软抛光垫，取适量微粒抛光膏；

2. 保持抛光垫转速中等，将膏体均匀涂布在垫面；

3. 贴合机壳表面，施加轻微均匀压力，沿同一方向慢速移动；

4. 处理完一处后，立即用干布擦净残余膏体，观察光泽一致性；

5. 如发现细微划痕，可重复此步骤至满意效果。

通过该流程，外壳表面可恢复镜面或半哑光效果，并减少新划痕产生的几率。

八、后期保护与保养

1. 封蜡或防护涂层：抛光后可涂覆一层专用保护蜡，形成薄膜隔绝空气与水汽；

2. 定期清洁：每月或根据实际使用频率，用中性清洁剂和软布轻拭机壳；

3. 防划管理：搬运时使用软垫或防护袋，避免金属工具直接接触外壳；

4. 环境控制：实验室应保持干燥、温度适宜，减少腐蚀因子对机壳的二次损伤。

九、深度划痕的补偿式填充
对于超过0.2 mm的深凹槽，仅靠打磨和抛光难以完全平整，可考虑填充修复：

1. 选用与机壳材质相符的金属修补剂或环氧树脂填料；

2. 按比例调配填料，填充到划痕沟槽内，待初凝后用刮板去除多余部分；

3. 机房常温固化24 小时后，再按前述机械打磨与化学抛光流程修平；

4. 此法适用于公开可视区，但需严控成膜厚度，以免影响机壳强度，应由专业人员操作。

十、安全与环保注意事项

1. 打磨及化学处理过程中会产生粉尘与废液，应在通风橱或配备吸尘装置的环境操作；

2. 废砂纸、抛光膏残渣和化学废液须集中收集，按照危险废物管理规定进行处置；

3. 操作人员必须佩戴口罩、防护眼镜及手套，避免粉尘和化学品侵害；

4. 处理完成后，用清水彻底清洗衣物及工具，避免化学残留对人体及环境造成危害。

通过上述多重工序，从评估到机械、化学再到精细抛光，并辅以后期保护，低速离心机外壳的浅、中、深度划痕均可得到系统化清除和修复。坚持定期检查与保养，能够最大限度延长机壳使用寿命，维护实验室设备美观与安全。