• 轴承进水，润滑脂乳化失效；

• 液体残留造成下批次产品污染；

• 电气元件短路、鼓体表面腐蚀。

建议措施

• 清洗前必须断电、泄压、打开排液阀；

• 设定鼓腔内残液检测传感器；

• 清洗程序自动化，并写入HMI系统限制手动启动。

3.6 停机流程不完整

错误行为

• 强制断电停机，未正常减速；

• 不清除滤饼即进行下一次操作；

• 停机后忘记关闭进料阀门。

后果

• 电机制动冲击大，缩短寿命；

• 鼓体长期残留结垢难清；

• 下次启动易导致误进料事故。

建议措施

• PLC编程实现“软停止+鼓内排空”流程；

• 加设停机后自动清鼓功能；

• 操作面板需确认“鼓内无残料”方可重启。

3.7 HMI/控制系统误操作

错误行为

• 人为修改设定参数未记录；

• 绕过互锁逻辑以“应急”名义直接启动；

• 手动开关程序模块混乱切换。

后果

• 参数混乱导致程序跳段或错乱；

• 安全防护功能失效；

• 变频器、电机遭受突负载损伤。

建议措施

• 控制权限分级（操作员、工程师、管理员）；

• 所有程序改动须留有操作日志；

• 增加不可跳段保护逻辑。

四、操作误区引发的综合后果

4.1 对产品质量的影响

• 过滤不彻底；

• 滤液浑浊、杂质超标；

• 滤饼残留影响下一批物料纯度。

4.2 对设备寿命的影响

• 转鼓偏心加速磨损；

• 电机与轴承负载周期性跳动；

• 液压系统反复压力冲击，寿命缩短。

4.3 对操作安全的影响

• 异响、振动、跳机频繁；

• 安全门未闭却强启操作；

• 清洗误操作导致高温液体喷溅伤人。

五、误操作预防机制构建建议

5.1 建立岗位标准操作规程（SOP）

• 每个操作步骤明确责任人、操作顺序、注意事项；

• 设立“SOP签到流程”：每班次需复核确认。

5.2 实施操作员等级培训与考核机制

5.3 增设操作数据记录与追踪系统

• 每次开机/停机/报警事件自动打日志；

• 所有设定变更必须经管理员密码授权；

• 使用“操作员身份卡”绑定每次操作数据。

5.4 设置误操作提示与物理联锁保护

• 未完成前置动作，HMI弹窗提醒并禁止操作；

• 涉及安全的动作强制硬件互锁（如门盖未闭不能启动）；

• 出料/投料互锁机制防止混淆。

六、总结：从“机械”到“人”的管理转变

过滤离心机的先进程度再高，也敌不过错误操作的反复“损伤”。在设备本体之外，操作标准化、责任明晰化、管理数字化才是预防误操作、降低事故概率的根本。

正所谓：

“一台机器的健康，决定于它被谁操作。”

要建设一套良性的运行系统，必须从设备+人+流程+机制四个层面系统提升。