一、机座与机壳
机座（底座）
整机的支撑基础，通常由铸钢或厚壁钢板焊接而成。
需具备足够刚性和强度，以承受转鼓高速旋转时产生的径向和轴向力矩。
机壳（外壳）
将转鼓与外界隔离，起防护、降噪、导流作用。
全闭式机壳多配备视镜、检修门和检修口，以便日常检查和维护。
对有毒、有味或易飞粉的物料，可采用密闭、带排风或连接除尘/废气处理装置的设计。
二、转鼓系统
转鼓体
过滤离心机的核心部件，分为篮式、盘式、瓢式等不同结构。
通常由不锈钢或高强度合金加工而成，内外表面需严格动平衡校正。
滤网／滤篮
筛板或筛网形式：孔径由20μm～5mm不等，可根据物料粒度选配。
滤布形式：可更换的织物滤材，如聚酯、聚丙烯或聚酰胺材质。
滤网与滤布有时同用，以提高耐磨性与过滤效率。
三、进料系统
进料管路
压力进料或重力进料方式：高粘度悬浮浆常用压力泵送入鼓内。
进料阀门／调节阀
调节浆料流量与压力，保证滤饼厚度均匀。
分布器／喷淋头（部分机型）
用于自动清洗滤布或给料分散，避免局部堵塞。
四、出料系统
固相卸料机构
刮刀式／推板式：篮式机常用；刮刀（或推刀）与转鼓同步或差速，定期将滤饼推至卸料口。
振动／打击装置：用于结块较松散的滤饼，通过振动促使其脱落。
液相排放通道
安装在转鼓壁后侧，出液口与机壳排液管相连。
可加装固液分离器或二次过滤网，以防滤渣带出。
五、驱动与传动系统
主电机
通常选用变频调速电机，功率范围根据机型从几千瓦到上百千瓦不等。
传动装置
皮带／链条传动：结构简单，易于维护，但需定期张紧。
齿轮减速箱：刚性好、可实现大转矩，常用于中大型机型。
直联／联轴器：高端机可采用电机与转鼓直联，减少能耗和传动损失。
变频器与软启动器
实现平稳启停与转速调节，降低冲击载荷，延长机械寿命。
六、密封系统
轴封
机械密封或填料密封：防止浸入物料进入轴承室。
需选用耐腐蚀、耐磨材料，如碳化硅或陶瓷端面。
端盖与检修门密封
多采用橡胶圈或聚四氟乙烯密封垫，保证机壳严密，避免粉尘泄漏。
七、润滑系统
轴承润滑
内置油浴或油脂润滑，配有油标、油杯和滤油装置。
自动润滑装置（选配）
可定时向关键轴承加注润滑脂，减少人工维护频率。
冷却／过滤功能
大功率机型常配油冷却器与油箱过滤器，保持油品清洁与低温。
八、刮刀与推板机构
刮刀（刀条）
通常由合金钢或耐磨聚合物制成，与鼓壁保持微量间隙。
刮刀角度、硬度和压力可调，以适应不同滤饼硬度。
推板
在推刀式机型中，推板沿轴向或径向移动，将滤饼推向卸料口。
九、自动控制与仪表系统
PLC／触摸屏控制
实现进料、转速、洗涤、排渣等流程自动化。
压力、流量和温度传感器
实时监测进料压力、排液流量和机壳／油温等参数，确保工艺稳定。
振动与转速检测
防止不平衡或超速运行引起的故障，部分机型可联动停机保护。
十、安全防护装置
罩盖联锁
机壳或检修门未锁紧时，禁止启动。
超速及失速保护
当转速超过设定值或转速骤降时，自动停机并报警。
紧急停车按钮
人员可在任意操作面板一键停机，保障安全。
十一、清洗（CIP）系统
喷淋管路与喷嘴
安装在转鼓内部或机壳内，定点喷洗滤篮和机壳壁。
循环泵与阀门
实现清洗液的回流与定量喷射。
过滤回收装置
回收清洗液中的固体，以减少水耗和排放。
十二、支撑与减振系统
弹簧／橡胶减振器
安装于机座与地脚之间，吸收运行中产生的振动。
调平脚螺栓
确保设备安装平稳，对齐精度高。
十三、电气系统
配电柜与接线
包含断路器、接触器、变频器及PLC等元件，满足防护等级要求（通常IP54或以上）。
接地与屏蔽
保护电气设备与人员安全，防止静电和电磁干扰。
十四、辅助装置
助滤剂添加系统
对微细颗粒需添加硅藻土、活性炭或膨润土等助滤剂，提升过滤性能。
真空或压缩气体系统（部分真空过滤机型）
提高过滤速率或助力滤饼干燥。
在线取样装置
便于工艺人员监测产品质量、滤饼含水率或固含量。
热水/蒸汽夹套
用于高温过滤或保持物料温度，常见于蜡油、蜂蜜等高粘度介质。
十五、机组集成与管道系统
进/出料管道
连接泵、料罐与离心机，需考虑流速、压力损失及清洗便捷性。
支撑架与固定装置
管路需设置可动伸缩接头、防振卡箍与排空阀。
安全泄压装置
对于高压进料系统，需设置安全阀或爆破片，预防意外过压。
结语
以上列举的十五大类组成部件，涵盖了过滤离心机从机械、流体到电气、自动化各方面的核心要素。实际选型与设计时，应结合物料特性（粒度、粘度、化学性质）、工艺要求（干燥度、连续/间歇）、产能规模及环境安全等多重因素，选配合适结构与材质，才能发挥设备最佳分离效率并确保长期稳定运行。
